當前行業(yè)排名前列的生豬屠宰加工企業(yè)的平均利潤率為4.0%，從這一盈利水平，可以推斷很多企業(yè)的肉類加工中間環(huán)節(jié)存在技術成本損失點。本文以某企業(yè)肉制品加工過程幾個主要中間環(huán)節(jié)的成本損失測量出發(fā)，分析原因，提出調整工藝技術參數(shù)和推行生產(chǎn)流程精益管理的措施，目的在于有效降低生產(chǎn)成本，提高利潤率。本測試以A肉類加工廠為實驗地，其主要產(chǎn)品是MN豬肉火腿和XY鴨肉火腿，兩種產(chǎn)品每月分別生產(chǎn)銷售約100噸。

　　測試結果與分析肉制品加工環(huán)節(jié)中間成本降低實驗，測試選定原料肉解凍、加工技術處理、能源消耗三個環(huán)節(jié)。測試工作全部跟隨生產(chǎn)進行，不做影響生產(chǎn)的任何特殊安排。

　　原料肉解凍損失以冷凍豬肉為對象，共計測試4批次數(shù)據(jù)。出庫冷凍豬肉的溫度為-18℃至-15℃，在16-20℃環(huán)境溫度下，經(jīng)過空氣解凍14-16小時，汁液流失損失為5.6%-9.26%，結果見表1。

　　表1.肉制品加工環(huán)節(jié)-原料肉解凍損失

　　較為理想狀態(tài)下，冷凍豬肉空氣解凍的汁液損失在3%-4%（平均3.5%），而汁液損失在8%-9%以上明顯異常?？梢宰魅缦峦扑悖荷鲜鋈克膫€批次解凍處理中共計6500kg原料肉解凍異常，比平均汁液損失多出3.77%，等于多損失掉原料肉245.05kg。以每月消耗100噸冷凍豬肉計算，汁液損失多出3.77噸；若每噸原料凍豬肉價格3萬元，則每月冷凍豬肉解凍處理損失11.31萬元。

　　肉類解凍過程損失的汁液含有血紅蛋白、肌紅蛋白以及大量營養(yǎng)和風味物質，損失程度與肉品本身質量、環(huán)境溫度、解凍介質等因素高度相關。肉的冰點為-1.2℃，高于此溫度，汁液開始流失；溫度在-2℃至-4℃的肉可以手工刀切修整、設備絞碎滾揉，所以解凍處理后的肉溫度控制在冰點及略低狀態(tài)最為理想。實際生產(chǎn)中控制解凍后肉溫度表層為5℃以下，深層為-2℃，則可以保證汁液損失低于3%，減少汁液流失將對肉類發(fā)色、風味發(fā)揮、營養(yǎng)價值保持產(chǎn)生重大貢獻。

　　1.2.1  蒸煮冷卻重量損失計算

　　蒸煮冷卻損失以MN豬肉火腿為例。MN豬肉火腿的主要工藝步驟是原料豬肉斬碎→絞碎→腌制→罐裝→干燥煙熏→蒸煮加熱→冷卻→切片→包裝，其中干燥煙熏時間45分鐘，蒸煮加熱時間90分鐘。加熱完畢進行冷卻處理，產(chǎn)品溫度降至15℃以下后切片，包裝。產(chǎn)品的重量損失主要在干燥煙熏、蒸煮加熱過程和成品冷卻環(huán)節(jié)產(chǎn)生。對上述兩個環(huán)節(jié)分別測量重量損失，結果見表2。

　　表2. 肉制品加工環(huán)節(jié)-MN豬肉火腿煙熏蒸煮損失

　　干燥煙熏45分鐘和蒸煮加熱90分鐘，導致不可避免的蒸煮損失，測試三個批次的平均值是7.26%，批次之間差異不大；成品冷卻處理一般經(jīng)過2-3小時，測試三個批次的平均值是1.01%，批次之間差異不大；平均重量合計損失8.19%，蒸煮加熱以及冷卻處理造成的重量損失百分比數(shù)值變化較穩(wěn)定，但是比值較大。說明工藝技術操作的重復性比較穩(wěn)定，但是存在不合理環(huán)節(jié)。類似MN豬肉火腿種類的肉制品——使用纖維素腸衣、直徑在45mm，蒸煮和冷卻重量損失理想值約為5%以下?，F(xiàn)在的重量損失多出3%，以每月生產(chǎn)100噸MN火腿計算，多損失3噸產(chǎn)品，每噸MN豬肉火腿價格4.0萬元，每月?lián)p失12萬元。

　　減少重量損失的途徑有：干燥煙熏時提高溫度可使火腿外表盡快形成干硬層從而防止內部水分過度向外蒸發(fā)，目前的45分鐘干燥煙熏可以縮短至30-35分鐘；對于直徑45mm纖維素腸衣火腿，蒸煮時間可以縮短至60-70分鐘，但這與配方有關；成品冷卻速度與冷風方向、速度、產(chǎn)品擺放密度有關，可作適當調整。

　　1.2.2  切片包裝損失計算

　　MN豬肉火腿成品在切片包裝中損失較大。這是因為一只火腿首先需要手工切段兩端圓錐形部分，再裝入切片設備切片，切片過程時又產(chǎn)生部分形狀不整齊的次品。測試三個批次的次品率在16.55%至22.36%之間，切片包裝環(huán)節(jié)的次品損失率批次間高度不穩(wěn)定，結果見表3。以每月生產(chǎn)100噸MN豬肉火腿計，以次品率16.55%計，次品總量達到16.55噸。雖然次品可以再利用，但價值損失巨大，次品以30%價格計，MN豬肉火腿切片包裝環(huán)節(jié)的價值損失每月46.34萬元。

　　表3.肉制品加工環(huán)節(jié)-JD火腿切片包裝損失

　　減少本環(huán)節(jié)損失的措施有：嚴格制定崗位作業(yè)標準，量化規(guī)定每一支勁道肘花火腿被手工切掉兩端圓錐形部分，防止人工作業(yè)偏差較大，減小隨意性，并在本崗位加裝監(jiān)控儀，可以有效防止浪費；將每支火腿盡可能加長充填打結的長度；開發(fā)以MN豬肉火腿的切片次品為原料或重要輔料的新產(chǎn)品。

　　1.2.3  注射環(huán)節(jié)損失計算

　　腌制劑的配方、溶解性、注射技術對于肉制品質量具有決定性作用，影響著成品出品率。選擇XY鴨肉火腿的注射作為測試點，XY鴨肉火腿的制造工藝為注射→腌制→煙熏→蒸煮→冷卻→包裝。四批產(chǎn)品的注射技術損失測試結果見表4。

　　表4. 肉制品加工環(huán)節(jié)-XY鴨肉火腿注射技術損失計算

　　四個批次XY鴨肉火腿得出品率為129.76%至135.67%，變化幅度5.91%，以每月使用鴨胸原料肉100噸計算，若以目前最高出品率135.67%時，成品為135.67噸。由于注射技術不當有可能成品減少5.91噸，每噸XY鴨肉火腿售價2.5萬元，每月?lián)p失14.775萬元。保持穩(wěn)定的、較高水平的注射率需要嚴格控制腌制劑的配方、溶解性和注射技術。適宜的溫度、攪拌均勻、科學配方、良好溶解是保證注射率、提高成品出品率的重要條件。在注射作業(yè)過程中應當有效防止腌制液沉淀分層。

　　加工肉制品過程中水、電、蒸汽的消耗測算以月產(chǎn)量綜合計算，分別測試了連續(xù)的2個月，在不同月產(chǎn)量條件下，消耗掉不同數(shù)量的水、電、蒸汽，結果統(tǒng)計見表5。結果顯示，月度產(chǎn)量增大，加工每噸肉制品時的水、電、蒸汽消耗量均下降。第二個月份產(chǎn)量增加，對比第一個月產(chǎn)量加工每噸產(chǎn)品水、電、蒸汽消耗平均下降16.8%。所以，開拓市場、增加產(chǎn)量是噸產(chǎn)品能源消耗量下降，降低中間成本的重要途徑，見表5。

　　表5. 肉制品加工過程能源消耗統(tǒng)計                               單位：/噸產(chǎn)品

　　針對肉類行業(yè)整體利潤水平偏低的現(xiàn)狀，推行“精致管理”將有效減少浪費，提升盈利水平。“精致管理”（Refinement management）的運行機制是在精細分解原輔料與加工成本的基礎上，將工藝流程設計和技術要素組合持續(xù)優(yōu)化、精益求精，在加工過程中實施操作標準的精確控制，努力追求重復作業(yè)的精確符合，最終制造出精美產(chǎn)品。“精致管理”的具體含義是：

　　（1）精細分解成本（Fine cost decomposition）。詳盡分析拆解產(chǎn)品涉及原料成本、加工各環(huán)節(jié)技術組合的經(jīng)濟成本、工藝流程中半成品與成品不同規(guī)格的所需成本、生產(chǎn)流程中各崗位的技術-經(jīng)濟責任。對成本全方位精細分解是實施精益生產(chǎn)流程與精準控制標準的前提條件。

　?。?）精益生產(chǎn)流程（Lean production）。精益生產(chǎn)流程就是在工藝線路優(yōu)化、技術要素組合、作業(yè)輔助手段配給、環(huán)境因子控制、半成品與成品規(guī)格呈現(xiàn)形式等方面研究創(chuàng)造出質量安全可靠、經(jīng)濟效率優(yōu)先的加工技術流程。對于肉制品生產(chǎn)，崗位作業(yè)標準、人人和班班技術重復操作的精確度、人均每天生產(chǎn)量、單班單品生產(chǎn)量、每噸產(chǎn)品耗水耗電量等指標都在精益生產(chǎn)流程的不懈追求中。在崗位人力配備、清潔消毒效率、節(jié)能減排措施等各方面都應制訂指導規(guī)范，努力減少習慣性浪費和謹慎性過度。

　　（3）精準控制標準（Precisecontrol）。所有的操作過程和結果目標都需要有量化標準、控制程序和檢查驗證措施。每一步驟的半成品或產(chǎn)成品移動時的作業(yè)誤差越小，則終點累計誤差對產(chǎn)品質量安全產(chǎn)生的影響越小。精準控制包括兩方面工作：第一是維持質量執(zhí)行度的功用效率在盡可能高的水平；第二是免除作業(yè)缺陷，保證質量符合度達到標準效果。對成本、技術、規(guī)格、責任等預設標準進行準確控制、定位檢驗、及時糾正，保證生產(chǎn)流程處于精益過程中。

　?。?）精確重復作業(yè)（Accurate repeat）。精確重復作業(yè)主要是指導、監(jiān)督員工重復操作、班組重復作業(yè)、每日重復生產(chǎn)的穩(wěn)定性、連貫性，保證每次的重復作業(yè)控制在預設誤差標準內。

　?。?）精美產(chǎn)品制造（Delicate products）。做到精細分解成本、精益生產(chǎn)流程、精準控制標準、精確重復作業(yè)，自然產(chǎn)生精美產(chǎn)品。精美產(chǎn)品表現(xiàn)在質量穩(wěn)定、安全健康、規(guī)格適宜、外觀悅目、口感滿意、記憶留存、文化認可。“精致管理”的邏輯理念可以從HACCP系統(tǒng)（危害分析關鍵控制點）和6σ（6西伽瑪）管理方法得到理解，前者的本質在于對質量安全關鍵性決定因素的過程控制及關鍵環(huán)節(jié)操作技術標準的符合程度給與檢查和糾正，后者的本質在于控制人員與班組、日日與月月、產(chǎn)品與產(chǎn)品、品類與品類重復作業(yè)時技術質量標準的誤差處于盡可能小的、可控的范圍。

　?。?）將企業(yè)的原輔料、半成品、產(chǎn)品統(tǒng)一系統(tǒng)化編碼，確定每個產(chǎn)品在ERP系統(tǒng)、庫存管理、追溯系統(tǒng)、銷售終端的唯一身份和相關信息。

　　圖1描述了精致管理的邏輯關系。

　　A肉類加工廠在肉制品加工生產(chǎn)中間環(huán)節(jié)存在著較大成本損失。肉制品加工在原料肉解凍、注射腌制、干燥煙熏蒸煮冷卻重量損失、切片包裝環(huán)節(jié)存在成本損失。原料肉解凍處理過程環(huán)境溫度不穩(wěn)定，肉品內外溫度差異大，整體解凍汁液損失百分比較正常理想值3.5%平均高出3.77%。注射腌制處理過程中，腌制劑的配方、溶解性和注射技術控制不嚴格，腌制液攪拌不充分導致沉淀分層，注射不均勻，造成成品出品率不穩(wěn)定。干燥煙熏蒸煮冷卻處理時，干燥煙熏溫度、蒸煮加熱時間、冷卻時產(chǎn)品密度、切片包裝時的手工作業(yè)標準等技術組合未達到最優(yōu)化。

　　上述肉制品加工過程4個成本損失測試點累計每月約200噸產(chǎn)銷量計算，現(xiàn)在的加工技術現(xiàn)狀損失達到84.425萬元。在能源消耗方面，單位時間段產(chǎn)量越大，加工每噸肉制品時的水、電、蒸汽的消耗量越低。從測試結果計算，第2個月產(chǎn)量比第1個月提高24.39%，每噸肉制品用水量較少12.34%、用電減少25.25%、用蒸汽減少12.87%，平均減少16.8%。

　　綜上所述，針對上述加工生產(chǎn)中間環(huán)節(jié)成本損失提出以下改進措施，以保守技術改進措施計算，在不計算能源節(jié)約的條件下，將節(jié)約中間加工成本84.425萬元損失，直接轉化成利潤，見表6。

　　表6. A肉類加工廠生產(chǎn)加工中間成本損失統(tǒng)計              單位：萬元

　　1.控制解凍間環(huán)境溫度，安排專職人員負責原料肉解凍，針對冷凍原料擺放方法、倒換頻次、溫度測量方法、解凍時間制定作業(yè)標準。

　　2.嚴格控制腌制劑的配料稱量、溶解方法和注射技術標準，加裝腌制液攪拌裝置，保證有效溶解。

　　3.調整火腿的干燥煙熏蒸煮冷卻工藝，在保證煙熏干燥工藝效果和產(chǎn)品中心溫度加熱時間-溫度的前提下，適當提高干燥煙熏溫度，縮短蒸煮加熱時間。調整成品冷卻時冷風風速和風向以及產(chǎn)品擺放密度。

　　4.制定切片包裝崗位的手工作業(yè)標準，在此崗位加裝監(jiān)控儀器。切片次品用于研發(fā)新產(chǎn)品，作為輔料再次利用。

　　5.努力拓展肉制品市場，提升產(chǎn)量，爭取達到人均每天生產(chǎn)200kg.以加工廠100員工計算，每天生產(chǎn)銷售20噸，能源消耗將大幅下降，利潤率將明顯提高。